安徽晋煤中能化工股份有限公司坐落在临泉县，始建于1970年，2007年与山西晋城无烟煤矿业集团合作，发展成为集化肥、精细化工、热电联产于一体的综合性化工企业，年生产合成氨55万吨、尿素60万吨、复合肥20万吨、甲醇30万吨、双氧水18万吨、发电4亿千瓦时，年销售收入16亿元以上，年均利税2亿元以上。2006年荣获中国石化协会“石油和化学工业节能先进单位”。
化肥
公司结合企业特点，采取了一系列促进企业节能、节水和资源综合利用的措施，较好地实现了全厂废渣、废水、废气的有效利用。
1.废渣利用
合成氨生产过程中造气环节产生大量含碳量在20%左右的废渣，过去都被废弃或出售，利用率很低。后来该公司建设了10万吨/年炉渣粉碎装置、75吨/小时循环流化床锅炉等装置，实现煤末、废渣的循环利用。造气炉排出大量含碳量在18%～20%左右的炉渣和除尘器排出的烟道灰，也被送到热电和循环流化床锅炉做燃料。经锅炉充分燃烧后，排出的残碳低于3%的炉渣也被送到预制建材分厂作原料，从而减少了固废排放。
2.废气利用
造气炉排放的吹风气、合成系统排放的放空气和氨罐驰放气、及脱碳闪蒸气中都含有大量的显热、潜热。为了降低废气对环境的污染并回收余热，该公司投资2000多万元，实施了造气吹风气余热回收项目，取得了很好的效果。如采取膜分离提氢技术从驰放气和铜洗放空气中提取浓度达到98%以上的氢气，制取浓度为27.5%的双氧水，年产双氧水18万吨。
该公司还投资1080万元，建了60吨/小时三废混燃炉，实施渣、气、汽、电四联产，有效利用了合成氨生产中产生的废渣和废气。
3.废水利用
投资了3000多万元，实施了氮肥清洁生产零排放技术，对造气循环水、锅炉循环水、脱盐水等水处理设施进行改造，年减少排水量300万吨、COD220吨、氨氮180吨。与徐州水处理公司合作兴建解吸废液回收装置，每年可节约脱盐水3万吨；与化四院合作对尿素工业冷凝液进行深度水解，能实现氨和工艺水的回收。
4.运用节能技术
公司研发了低位能热量回收的溴化锂制冷技术，在化肥生产中可使吨氨电力消耗降低25千瓦时；与设计单位合作开发变压吸附脱碳技术，可使脱碳装置的电力消耗由60千瓦时降到15千瓦时；生产系统使用了蒸汽透平驱动力技术，可实现热能梯级利用，完善不同等级热力网络，利用蒸汽直接拖动850千瓦以上动力设备；使空压机组、合成压缩机电机由蒸汽透平驱动，每小时节约电能1.8万千瓦时；投资1亿多元与南京国昌公司合作开发了清洁生产醇烷化节能技术，淘汰铜洗装置，每年节约标煤8071.8吨，减排二氧化碳2万吨，新增经济效益1113万元；投资280万元，对200台电机进行变频改造，年节能1200吨标煤，减排二氧化碳3000吨。
